Для производства литых изделий применяется литейное производство – совокупность производственных процессов, результатом которых является получение фасонных отливок заливкой жидкого металла в песчаные формы.
Получение расплавленного металла требуемого химического состава и температуры производится в открытых индукционных тигельных печах ИСТ-0,25/0,25х2 и ИСТ-0,4/0,32х2 производства ООО «НПП «Курай» с «кислой» и «нейтральной» футеровкой. Ёмкость плавильных блоков 250 кг и 400 кг.
В качестве набивки используются шпинелеобразующие футеровочные массы (CORAL CXL, Silkote 90, изготовитель Capital Refractories Ltd, Англия.) и футеровочные массы на основе кварцита (FINMIX-F , изготовитель SIBELCONORDIC OY Ab, Финляндия.) Исходными материалами служат стальной лом (Ст2пс., Ст08пс.), чугун чушковый (марка ПВК, ГОСТ 805-95), ферросплавы. Контроль входных материалов осуществляется путем выборочного хим. анализа и контрольных плавок. Плавка проводится без окислительного рафинирования, методом сплавления шихтовых компонентов под покровными шлаками.
Имеющееся оборудование позволяет выплавлять широкий круг марок сталей и сплавов ( ГОСТ 977-88, ГОСТ 21357-87 и другим ГОСТам и ТУ), чугуны с пластинчатым и шаровидным графитом (ГОСТ 1412-85, ГОСТ 7283-95), чугуны легированные (ГОСТ 7769-82). Контроль температуры металла перед выпуском производится термозондом модели ТП-А 212П-2000/12000 путем кратковременного погружения наконечника, состоящего из термопары ВР 5/20, 2 кл. 100+1800 и защитного колпачка, в расплав. Контроль химического состава осуществляется отбором пробы (заливка в чугунный пробник) при разливки металла в формы и последующего проведения химического анализа на спектрометре ДФС-500 производства ОКБ «Спектр».
Разовые песчаные без опочные формы получают путем уплотнения вручную, либо на вибростоле ( модель СТ7,производства компании Foundry Machinery and Spares (FMS), Англия.) смеси, подающуюся в деревянные стержневые ящики из смесителя непрерывного действия производительностью 3-10 т/ч (немецкой фирмы Wohr.) в котором осуществляется смесеприготовление.
Огнеупорным наполнителем смеси служит кварцевый песок, марки 1К1-201-4 025, гост 2138-91. Поставщик SIBELCO.RUSSIA (ЗАО «Неболочинское карьероуправление»). В качестве связующего используются фенольно-щелочные смолы, резольного типа, для альфасет процесса ( Resofen TX95 Eco, изготовитель F.lli MAZZON S.p.a., Италия., «Альфабонд», изготовитель ООО «Уралхимпласт-Хюттенес-Альбертус») и катализатор отверждения (тройной органический сложный эфир Tragum 1010, 1535 изготовитель F.lli MAZZON S.p.a., Италия.,Т-01, Т-03 изготовитель ООО «Уралхимпласт-Хюттенес-Альбертус» ).
В зависимости от требований к отливки используются три типа смесей:
Перед сборкой на поверхность полуформ и стержней, в зависимости от заливаемого расплава, наносится противопригарное покрытие на основе циркона, муллита, графита и изопропилового спирта( Durrans RSB 8032, Phoenix Zircote RSB 1002, Durrans RSB 8502,изготовитель James Durrans and Sons Ltd,Англия.) При необходимости, покрашенные стержня подсушиваются в сушильной камере НК 10.10.10/3,5 И3 фирмы ЗАО «Накал» - Промышленные печи», а полуформы – тепловыми пушками. Собранные формы устанавливаются на технологические поддоны и подаются под заливку.
Заливка собранных и пригруженных форм осуществляется на плацу, предварительно нагретыми в термической печи НКО 10.10.10/3.5И3 фирмы ЗАО «Накал» - Промышленные печи» до 850 оС ручными граффито-шамотными тиглями, емкостью (по меди) 75 и 100 кг производства ООО «Лужский абразивный завод», или крановыми ковшом (модели КЛК-0,25 производства компании «Толедо») подогрев которых осуществляется газовыми горелками. Максимальная масса заливаемых отливок 650 кг по жидкому весу. Заливка свободная, без использования защитной среды. Поверхность прибылей «утепляются» экзотермическим порошком марки BITOP 386 компании INTERMET, Англия.
Время выдержки отливок в форме после заливки (если нет специальных требований к режиму охлаждения) определяется режимом работы предприятия и составляет 16-22 часа. После остывания производится выбивка отливок на выбивной решётке, входящей в состав установки регенерации песка (VD6-S производительностью 3 т/ч производства компании Foundry Machinery and Spares (FMS), Англия.) или на плацу. Отработанную смесь с плаца собирают в контейнера вручную, с помощью лопат.
Обрубка отливок (отделение литника, прибылей, выпоров и заливов) выполняется вручную с помощью огневой (газокислородной), электро – дуговой или абразивной резки, а также с помощью пневмомолотков и зубил.
Очистка отливок от остатков смеси и пригара , в зависимости от массы, габаритных размеров, материала и требований к чистоте поверхности, производится в дробеметной установке PG 15x20/3 TRST2 производства COGEIM EUROPE (Италия) или установке пескоструйной очистки SMG300/1-D/1-510/100-3003/4,0-Dt/Bb производства компании MHG Strahlanlagen GmbH (Германия). В качества рабочего абразивного материала используется, соответственно; стальная дробь и электрокорунд.
Зачистка поверхности отливок для обеспечения заданной конфигурации и размеров выполняется с помощью твердосплавных фрез или абразивных кругов, установленных на шлифовальном станке либо на ручном пневмо или электро- инструменте.
В случае требования технических условий отливки подвергаются термической обработке в термических печах ПВП 15.20.8/ВПМ и НКО 15.20.8/7 ВПМ фирмы ЗАО «Накал» - Промышленные печи» с последующей повторной очисткой. Для выполнения отдельных режимов термообработки используется закалочная ванна объемом 2 м3. В качестве закалочной среды – вода.
В качестве подъемно-транспортного оборудования используются краны полукозловые опорные (2 ед.) , грузоподъемность 3,2 тонны и краны консольные стационарные (2 ед.), грузоподъемностью 2 тонны производства ООО «Гертек».
© 2015-2023 Сменные литые элементы для смесителей БСУ ООО "ТехПромСнаб СПб" | Политика конфиденциальности Дизайн W3layouts